린(lean) 생산방식의 전제조건이 아닌 것은?

① 작업장 정비

② 품질경영과 실수방지책 구축

③ 푸쉬 시스템 도입

④ 생산준비시간 단축

⑤ 생산스케쥴 평준화와 안정화

핵심 해설

정답은 ③이다. 도요타의 JIT(적시생산)에 기초하는 린(Lean) 생산방식은 고객의 실제 주문 발생 시 가동하여 부품을 당겨와 생산하는 '풀(Pull) 시스템'을 근간으로 삼으므로, 계획에 따라 일방적으로 밀어내는 전통적인 대량 생산 방식인 '푸쉬(Push) 시스템'은 린 생산방식의 전제와 완전 정면 대치된다.

선지별 해설

린(Lean) 생산은 낭비 요소를 완벽히 제거하여 유연하고 날씬한 조직적 군더더기 없는 생산을 목표로 한다.
생산준비(Set-up) 시간의 혁신적 단축, 불량 제로를 위한 실수방지책(포카요케 Poka-Yoke), 매끄러운 생산의 평준화(헤이준카) 등이 선행되어야 가동 가능하다.
① [X] 작업 환경의 청결 정돈(5S 활동 등)이 유기적으로 정비되어야 불필요한 공정 이동 지체 낭비를 막을 수 있으므로 필수적이다.
② [X] 린 시스템은 안전재고 여유분이 없으므로, 한 부품의 불량이 전체 공장을 세운다. 따라서 불량 자동 방지 장치(포카요케)가 당연 필수적이다.
③ [O] 린 생산의 생명은 당겨오기(Pull)에 있으므로, 일방적 과잉 재고 적치를 유발하는 푸쉬(Push) 방식은 린의 전제를 파괴하므로 도입해선 안 된다.
④ [X] 유연한 소량 생산(다품종 소량)을 위해 한 금형에서 다른 금형으로 바꾸는 세팅 시간(SMED, Single-Minute Exchange of Die)을 초단위로 쪼개어 단축해야 하므로 맞다.
⑤ [X] 일일 생산량의 극심한 폭증폭락 요동을 막기 위해 생산 일정을 조화롭게 수평 평준화(헤이준카)하는 린의 핵심 조건이 맞다.

핵심 정리

최종 결론

AI로 작성된 해설입니다.

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